Der Kreislaufdienstleister Interzero erhielt das Patent für ein mechanisches Recyclingverfahren, das auf einer chemisch gesteuerten Modifikation beruht und ohne Nachsortierung der gebrauchten Verpackungen auskommt. 

Mehrere Jahre wurde im slowenischen Interzero-Kompetenzzentrum in Maribor intensiv geforscht. Die staatlich akkreditierte Forschungseinrichtung ist die einzige in der EU, die sich auf die Entwicklung und Analyse von Recyclingkunststoffen spezialisiert hat. In fünf Laboren, ausgestattet mit hochmodernen technischen Geräten zur Bewertung der Materialqualität – von den mechanischen, thermischen, chemischen und rheologischen Eigenschaften bis hin zu Migrationen, Sensorik und Farbe –, stehen darüber hinaus Maschinen zur Material­verarbeitung sowie ein NIR-Trenner zur Simulation des Verhaltens von Verpackungen in der Sortierung zur Verfügung.

»Wir blicken hier auf eine langjährige Erfahrung und Kompetenz in der Kunststoffentwicklung und Analytik zurück«, sagt Markus Müller-Drexel, CEO Interseroh+, der Recycling-Allianz von Interzero. Die Expertise des europaweit tätigen Unternehmens wurde nun vom Europäischen Patentamt bestätigt, welches ein von Interzero entwickeltes Verfahren zum Recycling von sogenannten HDPE-Kunststoffen (High-Density Polyethylen) anerkannte.

Einsparung von Rohstoffen

Das Patent betrifft die Herstellung eines aufbereiteten Kunststoffmaterials aus Leichtverpackungsabfällen mit einem Anteil von mindestens 95 Prozent HDPE, wie sie etwa aus der »gelben Tonne« kommen. Diese Abfälle waren bisher nur für Extrusionsverfahren geeignet und bedurften einer Nachsortierung und der Zugabe von neu produziertem Kunststoff.

Konkret handelt es sich um ein mechanisches Recyclingverfahren mit einer chemisch gesteuerten Rheologiemodifikation. Die Eigenschaften des aufbereiteten LVP-Materials entsprechen jenen von Primär-Kunststoff, wodurch es sich zur weiteren Herstellung von Flaschen und anderen geformten Produkten eignet. Eine spezielle Kombination von Additiven modifiziert die Fließeigenschaften des Polyethylens so, dass die Viskosität erhöht wird und sich die Schmelzflussrate verringert. Dies ermöglicht den Sprung von der bisherigen Extrusionsqualität zu der für die Flaschenherstellung erforderlichen Blasformqualität. »Mit dem Verfahren erreichen wir bei der Erzeugung der Recyclingkunststoffe eine erhebliche Einsparung von Rohstoffen, Energie, CO2-Ausstoß und Aufwand bei der Sortierung der Leichtverpackungsabfälle«, hebt Manica Ulcnik-Krump, Geschäftsführerin Interzero Plastics Innovations, die Ressourceneffizienz hervor. 

Manica Ulcnik-Krump, Geschäftsführerin Interzero Plastics Innovations in Maribor. (Foto: ALBA Group)

Flexible Anwendungen

Für die Interzero und seine Kunden bedeutet das Verfahren eine signifikante Verbesserung. Bei der Blasformfertigung neuer Recyclingprodukte können die Hersteller ihre Standardtechnologien beibehalten. Die slowenische Firma Rupar Plastika ist eines der ersten Unternehmen, die das neue Verfahren anwenden. Sie produziert für namhafte Kunden, wie beispielsweise BORA, Plastikhohlkörper von der Flasche bis zum Verschluss und bietet eine Reihe verschiedener Kunststoffverarbeitungstechnologien an, etwa Extrusionsblasformen, Spritzstreckblasformen, Spritzblasen und Spritzgießen.

»Bei neu eingesetzten Kunststoffen müssen oft Veränderungen an den Produktionslinien vorgenommen werden. Das sparen wir uns durch das neue Verfahren der Interzero. Für uns ist das ein immenser Zeit- und auch Kostenvorteil«, erklärt Rok Miklavčič, Leiter Produktion und Vertrieb der Rupar Plastika. Für den neuen BORA Flexbackofen X BO wurden spezielle Reinigungskartuschen mit Zweikammersystem entwickelt und produziert.