Auf der Hannover Messe im April hat Siemens intelligente Lösungen für die Umsetzung von Industrie 4.0 gezeigt – mit dem großen Ziel vernetzter Maschinen und Prozesse. Ein weiterer Schwerpunkt waren integrierte Energielösungen.

Die Digitalisierung noch weiter in die Zukunft zu treiben – das war das Motto des Auftritts von Siemens bei der weltgrößten Industriemesse. In Hannover im April wurden auf gut 4.000 Quadratmetern zahlreiche Erweiterungen des Angebots von Komponenten, Services und Plattformen für die »Digital Enterprise« vorgestellt. Die Technologie soll vor allem für die Fertigungs- und Prozessindustrie neue und weitaus umfassendere Möglichkeiten liefern, die rasant wachsende Datenmengen zu nutzen. Diese reichen vom Einsatz von Artificial Intelligence und Edge Computing bis hin zur Fabrik- und Prozessautomatisierung der Zukunft.

Veranschaulicht wurden die branchenspezifischen Umsetzungen unter anderem an zwei Showcases: In der Chemieindustrie wurde eine vollständige, virtuelle Greenfield-Anlage mit Labor-, Automatisierungs- und Steuerungstechnologie abgebildet. Sie dient zur nachhaltigen und ökologischen Produktion von Polyamiden aus Biomasse. Das zweite Highlight war ein umfangreicher Einsatzfall einer flexiblen und effizienten Elektroauto- und Batterieproduktion mit der Nutzung des Konzepts eines digitalen Zwillings, von additiver Fertigung, Robotik und autonomen Fahrzeugen in der Fabrik.

Integrierte Energielösungen

Auf der Hannover Messe stellte Siemens zudem integrierte Energielösungen für Netzbetreiber und digitale Unternehmen vor. Mit dem durchgängigen Angebot für eine intelligente und nachhaltige Stromversorgung für Industrie- und Infrastruktureinrichtungen können Unternehmen unterschiedlicher Größe und Branchen ihre Flexibilität und Produktivität weiter erhöhen – und so die wachsenden Herausforderungen erfüllen, die sich ihnen durch die zunehmende Individualisierung stellen.

So wurde anhand von Systemen und Tools – unter anderem mit direkter Anbindung an die Siemens-Plattform ­MindSphere – gezeigt, wie sich die Energieverteilung nahtlos auch in digitale Automatisierungsumgebungen integrieren lässt. Die Nutzer profitieren vom wachsenden Ökosystem rund um das offene, cloudbasierte IoT-Betriebssystem. So sind mittlerweile rund 90 Mitglieder in ­MindSphere-Nutzerorganisationen in Europa und Südostasien verbunden.

Industrieunternehmen benötigen in Zukunft auch Lösungen, mit denen eigenerzeugte Energie ökonomisch genutzt, die Energieeffizienz erhöht und automatisierte, digitale Produktionsprozesse optimal unterstützt werden können. »Ohne eine adäquat ausgelegte elektrische Infrastruktur ist die digitale Transformation in Industrieunternehmen nicht möglich. Sie sorgt nicht nur für eine zuverlässige Stromversorgung von Gebäuden, Anlagen und Maschinen – sie liefert auch elementare Daten für das industrielle Internet der Dinge«, sagt Ralf Christian, CEO der Division Energy Management bei Siemens.

Niederschwelliger Zugang

Zu den Neuerungen für die Industrie gehören auch moderne Datenanalyseverfahren. Mit der im Vorjahr ins Portfolio integrierten Plattform mendix setzt Siemens im Bereich der Low-Code-App-Entwicklung ein Zeichen: Anwender können damit ihre Apps bis zu zehnmal schneller erstellen. Die auch für SAP- und IBM-Anwendungen verfügbare Plattform soll Unternehmen helfen, Geschäftsprozesse effizient zu digitalisieren.

Zu den Produktinnovationen gehört auch eine neue Version der Software NX mit Machine Learning-Funktionen. Die Software kann etwa anstehende Arbeitsschritte vorhersagen und die Benutzeroberfläche vorausschauend aktualisieren.

Auf der Messe hat Siemens einen weiteren Anwendungsfall gezeigt, der im unternehmenseigenen Elektronikwerk Amberg in Bayern Anwendung findet. Bei der Produktion von Simatic-Produkten hat die Einbindung von Edge Computing, Artificial Intelligence und Mind­Sphere bei der Qualitätsprüfung von Leiterplatten durch Röntgengeräte ihre Vorteile gezeigt: Die Anzahl erforderlicher Endkontrollen konnte dadurch deutlich gesenkt werden.

Weitere Highlights der Hannover Messe

Skalierbares Leitsystem

Das webbasierte Prozessleitsystem »Simatic PCS neo« unterstützt Unternehmen bei der globalen, webbasierten Zusammenarbeit beim Engineering und im Betrieb. Anwender der neuen Systemsoftware profitieren von einer intuitiv zu bedienenden grafischen Oberfläche: Jede Anwendung ist mit nur wenigen Klicks erreichbar. Die Workbench von Simatic PCS neo ermöglicht jederzeit einen einfachen Wechsel zwischen der Engineering- und Monitoring- and-Control-Ansicht.

Das durchgängig objektorientierte Datenmodell erhöht die Effizienz und Qualität über den gesamten Anlagenlebenszyklus.
Der Zugriff auf alle Informationen ist zu jeder Zeit und von jedem Standort einfach und schnell über eine geschützte Internetverbindung möglich. Ein webbasiertes, paralleles Arbeiten einer beliebigen Anzahl von Anwendern erfordert daher keine lokale Softwareinstallation. Die Basis dafür legt eine klare Rechte- und Rollenverwaltung. Die Skalierbarkeit ermöglicht den Einsatz der Leittechnik von kleinen Prozessmodulen bis hin zu den größten Anlagen der Welt. Möglich wird dies durch eine maximale Wiederverwendbarkeit von Engineering Codes für ein einfaches Scale-up und die Anpassung an unterschiedliche Anlagengrößen.

Durchgängige Simulation

Die Simulationsplattform Simit, die für virtuelle Inbetriebnahme und Operatortraining eingesetzt wird, ist um weitere Funktionalitäten erweitert worden. Nicht nur Automatisierungsapplikationen können nun eingehend überprüft werden, gleichzeitig verfügt der Anlagenfahrer oder der Produktionsleiter mit Simit über eine realitätsgetreue Trainingsumgebung noch vor der tatsächlichen Inbetriebnahme. Verschiedene Fahrweisen lassen sich dynamisch simulieren, darüber hinaus können sie abgespeichert und nachträglich analysiert werden.

Die Neuerungen in der Version 10.1 verbessern die Simulation von Automatisierungsapplikationen durch die Wiederverwendung von verschiedenen domänenspezifischen Simulationsmodellen über den kompletten Lebenszyklus von Fertigungs- und Prozessanlagen. Durch eine verbesserte Leistungsfähigkeit sowie Offenheit und Flexibilität wird die Erstellung einer ganzheitlichen und durchgängigen Simulation unterstützt. Der Datenaustausch erfolgt standardisiert auf Basis des Kommunikationsprotokolls OPC Unified Architecture (OPC UA). Zudem ermöglicht eine dedizierte Schnittstelle die Integration der von Prozess Systems Enterprise (PSE) entwickelten Advanced Process Modelling Plattform gPROMS.