Expandiertes Polystyrol, auch als Styropor oder EPS bekannt, ist zu 100 Prozent recyclingfähig. Allerdings werden EPS-Verpackungen nur zur Hälfte recycelt, EPS-Bauware gar nur zu einem Viertel. Das zu ändern, ist das Ziel des Forschungsprojekts »EPSolutely« unter der Leitung von Fraunhofer Austria. Erste Erfolge bei der Schaffung einer Kreislaufwirtschaft für EPS wurden bereits erzielt. Aber auch die Hersteller selbst leisten einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft.

Der Rückbau einer Fassade für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft ist eine große Herausforderung. Nach den Abbrucharbeiten ist EPS mit Fremdmaterialien wie Putz, Klebstoffen, Armierungsgittern und Dübeln vermischt sowie in den meisten Fällen mit Hexabromcyclododecan (HBCD) versetzt. »Die Kreislaufführung von EPS aus dem Abbruch bzw. Rückbau gilt wegen der Verunreinigungen als äußerst komplex«, erklärt Sebastian Lumetzberger, der das Projekt bei Fraunhofer Austria leitet. Gemeinsam mit den Projektpartnern wurden verschiedene Lösungsansätze zur Aufbereitung dieses Materials erarbeitet und experimentell überprüft. Die Ergebnisse sind laut Lumetzberger »äußerst vielversprechend«.

Für die Untersuchungen analysierten die Projektpartner unterschiedlich stark verunreinigtes Material aus manuell und maschinell durchgeführten Fassadenrückbauten. Um die Bindung zwischen EPS und den restlichen Komponenten des Wärmedämmverbundsystems zu lösen, wurde das Material zunächst geschreddert. Im Experiment zeigte sich, dass auch das Zerkleinern von maximal verunreinigtem Material möglich ist und der Materialaufschluss zwischen dem EPS und den restlichen Komponenten gut gelingt.

Als nächstes galt es, Fremdmaterialien aus der Materialmischung zu entfernen. Dafür kam eine kombinierte Anlage aus Vibrations- und Lufttechnik zum Einsatz – ebenfalls mit großem Erfolg. »Das Auftrennen mit dem Schredder sowie das Sortieren des Materials haben hervorragend funktioniert. Aufgrund dieser Ergebnisse sind wir sehr zuversichtlich, hier gemeinsam mit den Projektpartnern Lösungen zu finden, damit die Aufbereitung des Materials dem Recycling nicht mehr im Weg steht«, sagt Lumetzberger.

Nach Abschluss der Untersuchungen wird das aufbereitete Material an das Fraunhofer IVV geschickt, wo der CreaSolv-Prozess zum Entfernen der verbleibenden Verunreinigungen sowie des HBCD durchgeführt wird. Das dadurch gewonnene Polystyrol-Rezyklat verarbeiten die Projektpartner zu neuen EPS-Dämmplatten. 

»Wir möchten den Recycling-Anteil in unseren Dämmstoffen erhöhen. Interne Produktionsabfälle werden bereits seit Jahren recycelt. Auch bei Baustellenverschnitten verzeichnen wir positive Entwicklungen. Das Zukunftspotenzial liegt jedoch insbesondere in der Verwertung von Abbruchabfällen«, sagt Austrotherm-Geschäftsführer Klaus Haberfellner. (Foto: Austrotherm)

Der Beitrag der Hersteller

Auch abseits des Forschungsprojekts »EPSolutely« leisten die Hersteller ihren Beitrag zu einer funktionierenden Kreiskaufwirtschaft. Anfang 2021 hat Austrotherm das XPS-Recycling-Service gestartet. Dieses ermöglicht die kostenfreie und klimaneutrale Rücknahme von XPS-Baustellenverschnitten mit österreichweiter Abholung. »Die Initiative wurde positiv aufgenommen und im aktuellen Jahr haben sich die Mengen gegenüber dem letzten Jahr sogar verdoppelt. Dennoch erkennen wir noch Potenzial für weiteres Wachstum und haben daher heuer eine Informationskampagne gestartet«, erklärt Austrotherm-Geschäftsführer Klaus Haberfellner.

Auch bei Steinbacher befindet sich ein Rücknahmeservice aktuell in Umsetzung. »Die Einführungsphase läuft sehr gut, wir sind aber dabei, diesen Service stetig gemeinsam mit unseren Kunden zu verbessern und auszubauen«, sagt Steinbacher-Geschäftsführer Roland Hebbel. Steinbacher-Dämmstoffe bestehen zudem schon heute zu mehr als 20 Prozent aus recycelten Materialien, dieser Anteil soll in den nächsten fünf Jahren auf 50 Prozent ausgebaut werden.

Saint Gobain Austria nimmt jährlich bereits mehr als 400 Tonnen Mineralwolle-Verschnitt zurück, um daraus neue Dämmstoffe herzustellen. »Die große Herausforderung liegt jedoch bei den rund 90 Prozent Dämmmaterialien aus dem Gebäuderückbau, denn diese sind derzeit meist verunreinigt, was eine Wiederverwertung erschwert«, erklärt Isover-Geschäftsführer Michael Allesch. Um dem Problem der sortenreinen Sammlung und Wiederverwertung entgegenzuwirken, hat Saint-Gobain mit weber.therm circle ein zukunftsweisendes Wärmedämmverbundsystem (WDVS) entwickelt. Dabei handelt es sich um das erste sortenrein rückbaubare und recycelbare Wärmedämmverbundsystem. »Dämmstoff, Dübel, Gewebe und mineralische Putzmörtel können sortenrein getrennt und der Wiederverwertung zugeführt werden«, so Allesch.

Anwendungsbereich von StoTherm Wood erweitert

Ein Großbrandversuch auf Holzbau-Untergrund hat gezeigt, dass das WDVS aus Holz StoTherm Wood alle Brandschutzanforderungen bis Gebäudeklasse 5 erfüllt. (Foto: Sto Ges.m.b.H.)

Neben dem positiv absolvierten Großbrandversuch auf Massivbau-Untergrund wurde StoTherm Wood 2023 als erstes WDVS auf Holzbau-Untergrund einem Fassadengroßbrandversuch gemäß ÖNORM B 3800-5 unterzogen. Durch den positiven Prüfbericht ist die Sto Ges.m.b.H. der erste Systemanbieter am Markt, der die Zusatz­anforderungen an WDVS-Fassaden gemäß OIB-Richtlinie 2 mit einem Holzweichfaser-WDVS im Holzbau nachweislich erfüllt. Dies gilt sowohl für die Holzrahmen- als auch für die Holzmassivbauweise. »Das macht uns tatsächlich zu einem echten Pionier auf dem Gebiet der nachhaltigen Wärmedämmverbundsysteme«, sagt Sto-Geschäftsführer Walter Wiedenbauer. »StoTherm Wood lässt sich als erstes System seiner Art in den Gebäudeklassen 1 bis inkl. 5 im mineralischen Massivbau und Holzbau anwenden.«

Das Herzstück von StoTherm Wood ist die Holzweichfaser-Dämmplatte, die bis zu 95 Prozent aus dem natürlichen Rohstoff Holz besteht. Die Dämmplatten werden im Trockenverfahren aus Nadelholz gefertigt, wobei Durchforstungsholz – ein Abfallprodukt aus der Waldwirtschaft – verwendet wird. Die CO₂-Ökobilanz der Weichfaserplatte ist während ihres Produktionszyklus (A1–A3) nicht nur neutral, sondern sogar negativ. Somit spart die Dämmplatte in ihrer Produktion mehr CO₂ ein als sie verbraucht.